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Nachhaltigkeitsbericht 2015

Weltweite Optimierungsprogramme

Um unser gesamtes Produktionsnetzwerk kontinuierlich zu verbessern, haben wir begonnen, das „Henkel Production System“ (HPS) einzuführen. Mit diesem unternehmensweiten Optimierungsprogramm möchten wir jede Art von Ineffizienz entlang unserer Wertschöpfungskette wie Wartezeiten, Überproduktion oder Defekte systematisch identifizieren und eliminieren, um mehr Wert für unsere Kunden und Anteilseigner zu schaffen. Dazu haben wir für alle drei Unternehmensbereiche Standards zur Harmonisierung von Produktionsabläufen festgelegt. HPS basiert auf „Lean“-Prinzipien (von englisch „lean“: schlank) sowie auf der Einbindung aller Mitarbeiter, damit sie die neuen Standards effektiv umsetzen und dabei Ressourcen sparen können. Während des Übergangs zu HPS initiieren unsere Unternehmensbereiche nach wie vor spezifische Programme für ihre Standorte.

Der Unternehmensbereich Adhesive Technologies setzt weiterhin eine Kombination aus Prinzipien der „Lean“-Produktion, Workshops und Techniken zur strukturierten Problemlösung ein. In Workshops zur Wertstromanalyse ermitteln wir Ineffizienzen und deren Ursachen, um entsprechende Verbesserungsprojekte zu entwickeln, die sich oft positiv auf die Nachhaltigkeit unserer Prozesse auswirken. Zusätzlich zu den 2014 eingeführten Nachhaltigkeitsworkshops wurden 2015 sogenannte Nachhaltigkeits- Scorecards an allen Produktionsstandorten definiert, die eine verbesserte Projekt- und Investitionssteuerung auf vierteljährlicher Basis ermöglichen.

Der Unternehmensbereich Laundry & Home Care verstärkt die Nutzung von digitalen Technologien in der Lieferkette. Systematische Verbesserungen in den Bereichen Sicherheit, Umweltschutz und Qualität konnten durch diverse installierte Module erzielt werden: Kameras überprüfen die Qualität von Produktetiketten sowie deren einwandfreie Aufbringung bereits während des Abfüllprozesses. Sensoren überwachen Arbeitsbereiche in der Nähe bewegter Anlagenteile und stellen so sicher, dass Mitarbeiter nicht gefährdet werden. Verbrauchsdaten werden in Echtzeit erfasst und durchgehend ausgewertet. All das stellt sicher, dass unsere Prozesse optimal und effizient ausgeführt werden.

Zur kontinuierlichen Verbesserung seiner Abläufe nutzt der Unternehmensbereich Beauty Care unter anderem auch die Potenziale digitaler Lösungen. Für das seit 2007 bestehende Optimierungsprogramm „Total Productive Management Plus“ wurde im Jahr 2015 ein globales, internetbasiertes Tool eingeführt, das die monatliche Erfassung von standardisierten Produktions- und Nachhaltigkeitskennzahlen automatisiert. Dies ermöglicht eine Leistungsüberwachung in Echtzeit und eine effektivere Prozesssteuerung. Das modular erweiterbare Software-System wird im Jahr 2016 an allen Standorten weiter ausgeweitet.

Weltweit: Ausgewählte Beispiele für Beiträge zur Ressourceneffizienz 2015

Fokusfelder

Maßnahmen

 

Körösladány, Ungarn
Der Waschmittelstandort hat seine gesamten Kompressoren mit Wärmerückgewinnungssystemen ausgestattet. Dadurch kann 59 Prozent der durch Abwärme entstehenden Energie als Prozesswärme, zur Rohstofferwärmung und zur Gebäudeheizung wiederverwendet werden. So konnte das Werk seinen jährlichen Energieverbrauch um sieben Prozent senken, was einer CO2-Einsparung von 270 Tonnen pro Jahr entspricht.

 

Engels und Perm, Russland
Mit den Werken Engels und Perm wurden zwei weitere Zerstäubungstürme des Unternehmensbereichs Laundry & Home Care mit dem bereits erfolgreich erprobten Wärmerückgewinnungsprozess ausgestattet. Dadurch konnte der jährliche Energieverbrauch beider Werke um jeweils vier Prozent gesenkt werden.

 

Weltweit
Der Unternehmensbereich Laundry & Home Care hat in Zusammenarbeit mit seinen Lieferanten ein verbessertes Abfall-Management eingeführt. Über die Rücknahme und Mehrfachverwendung von Verpackungsmaterial durch die Lieferanten konnte der Unternehmensbereich seine weltweite Abfallmenge um fünf Prozent reduzieren.

 

Bogotá, Kolumbien
Durch die Installation einer automatischen Tankreinigung im Mischprozess von Shampoo konnte das Kosmetikwerk nicht nur die Reinigungszeit verkürzen, sondern auch den Wasserverbrauch des Waschprozesses um 40 Prozent verringern.

 

Chonburi, Thailand
In diesem Kosmetikwerk werden die Verpackungen von Haar-Colorationen nun mithilfe eines Lasers direkt etikettiert. Dadurch können im Jahr rund 30 Millionen Papieraufkleber eingespart werden, was Ressourcen schont und weniger Abfall verursacht.

 

Maribor, Slowenien
Durch die Installation eines Nanofilters konnte das Kosmetikwerk die Effizienz seines Umkehrosmoseprozesses zur Aufbereitung von Frischwasser deutlich steigern. Durch die Nanofiltration können 75 Prozent des bei der ersten Osmosestufe entstehenden Konzentrats, das ansonsten nicht wiederverwendbar wäre, erneut als Eingangswasser in der ersten Stufe genutzt werden. Durch diese Maßnahme kann Henkel Maribor jedes Jahr 9.500 Kubikmeter Trinkwasser einsparen.

 

Richmond, USA
Durch die Anwendung der A3-Methode zur Analyse und Verbesserung der Wassernutzung konnte der Klebstoffstandort seinen Wasserverbrauch um 38 Prozent verringern. Außerdem konnte die Installation einer Zeitschaltuhr am Luftkompressor die Betriebszeit reduzieren und damit den Energieverbrauch um 21 Prozent senken.

 

Greenville, USA
Durch die Anwendung der A3-Methode, die eine detaillierte Produkt-, Entwicklungs- und Prozessbetrachtung beinhaltet, konnte das im Klebstoffwerk anfallende Ausschussmaterial um 39 Prozent verringert werden. Ein neu eingeführtes Materialsammelsystem zum Recyceln von Karton, Schrumpffolie sowie Papier und Plastiktaschen ermöglichte außerdem eine Reduktion des Deponieabfalls um 60 Prozent.

 

Ballyfermont, Irland
Das Betriebs- und das Forschungs- und Entwicklungsteam des Klebstoffstandorts arbeiteten gemeinsam an der Entwicklung einer kreativen Lösung, um das bei der Herstellung von Sekundenkleber anfallende Kondensat wieder in der Produktion einsetzen zu können. Als Ergebnis werden nun rund 40 Prozent des Kondensats wiederverwendet, was zur erheblichen Reduzierung der Abfallmengen führt.